高溫燒結爐在結構上應滿足哪些要求？

　　高溫燒結爐以摻鉬合金加熱絲為加熱元件，采用雙層殼體結構和30段程序控溫系統，移相觸發、可控硅控制，爐膛采用氧化鋁多晶體纖維材料，雙層爐殼間配有風冷系統，能快速升降溫，可預抽真空并通入多種惰性氣體氣體，該爐具有溫場均衡、表面溫度低、升降溫度速率快、節能等優點。

 

　　為了保證粉末壓坯在燒結過程中的脫蠟（潤滑劑或成形劑）、還原、合金化、組織轉變等順利進行，燒結時需要對燒結溫度、保護氣氛、壓坯傳送方式、加熱和冷卻速度等進行精確的控制。

　　因此，高溫燒結爐在結構上應滿足以下要求：

　　1、具有完善的潤滑劑燒除裝置（俗稱脫蠟帶）；

　　2、具有氣密性，即能隔絕爐外空氣并保證爐內保護氣氛暢通；

　　3、爐內的各段溫度可控，燒結氣氛可調；

　　4、具有快速冷卻裝置，可將燒結零件快速冷卻到出爐溫度而不會氧化。

　　上面我們了解完它的結構要求，接下來我們在了解一下它在使用過程中需要注意些什么事項？

　　1、當使用氫氣或分解氨時，要先通入氮氣，在確保爐中的空氣*被排出時，才能通電升溫，以防止打鳴和爆炸。

　　2、對鉬絲作加熱元件的燒結爐，在通電前爐體中應通入保護氣體，以防止鉬絲氧化而脆斷。

　　3、爐門及氣體排出口應點明火燒除，以防止氧氣進入或氫氣排出而發生爆炸危險和煤氣中毒危險。

　　4、若電熱元件為鐵鉻鋁電阻絲，在升溫至1100℃時應停留一段時間（30min左右）再升溫，以防止電阻絲表面溫度過高而損壞。

　　5、在升溫前和操作中應不時檢查氣流、水流是否符合要求，以及檢查設備、電和爐溫的控制儀表是否正常。

　　6、停爐前應先斷電，在爐溫降到200℃以下時再停氣和停水。

　　7、除了因維修必須停爐外，要避免頻繁停爐。燒結爐的頻繁開停，會造成加熱元件易于老化，耐火材料易于碎裂，爐內氣氛不純，爐溫容易波動等弊端。